研究表明，铸造残留应力与铸件冷却过程中各部分的温差及铸造合金的弹性模量成正比。过去很长的时期里，人们认为铸造合金在冷却过程中存在着弹塑性转变温度，并认为铸铁的弹塑性转变温度为400℃左右。基于这种认识，去应力退火的加热温度应是400℃。但是，实践证明这个加热温度并不理想。近期的研究表明，合金材料不存在弹塑性转变温度，即使处于固液共存状态的合金仍具有弹性。

为了正确选择去应力退火的加热温度，首先让我们看看铸铁在冷却过程中应力的变化情况。图1是用应力框测定的灰铸铁冷却过程中粗杆内应力的变化曲线。

在a点前灰铸铁细杆已凝固完毕，粗杆处于共晶转变期，粗杆石墨化所产生的膨胀受到细杆的阻碍，产生压应力，到达a点时，粗杆的共晶转变结束，应力达到极大值。
   从a点开始，粗杆冷却速度超过细杆，二者温差逐渐减小，应力随之减小，到达b点时应力降为零。此后由于粗杆的线收缩仍然大于细杆，加上细杆进入共析转变后石墨析出引起的膨胀，粗杆中的应力转变为拉应力。
   到达c点时粗杆共析转变开始，细杆共析转变结束，两杆温差再次增大，粗杆受到的拉应力减小。
   到达d点时，粗杆受到的拉应力降为零，粗杆所受到的应力又开始转变为压应力。
   从e点开始，粗杆的冷却速度再次大于细杆，两杆的温差再次减小，粗杆受到的压应力开始减小。
   到达f点时，应力再度为零。此时两杆仍然存在温差，粗杆的收缩速度仍然大于细杆，在随后的冷却过程中，粗杆所受到的拉应力继续增大。
   从上述分析可以看出，灰铸铁在冷却过程中有三次完全卸载（即应力等于零）状态。如果在其最后一次完全卸载（即f点）时，对铸件保温，消除两杆的温差，然后使其缓慢冷却，就会使两杆间的应力降到最小。对灰铸铁冷却过程中的应力测定表明，灰铸铁最后一次完全卸载温度在550～600℃。这与实际生产中灰铸铁的退火温度相近。

三、去应力退火工艺

为了提高去应力退火的实际效果，加热温度最好能达到铸件最后一次完全卸载温度。在低于最后一次完全卸载温度时，加热温度越高，应力消除越充分。但是，加热温度过高，会引起铸件组织发生变化，从而影响铸件的性能。对于灰铸铁件，加热温度过高，会使共析渗碳体石墨化，使铸件强度和硬度降低。对于白口铸铁件，加热温度过高，也会使共析渗碳体分解，使铸件的硬度和耐磨性大幅度降低。

普通灰铸铁去应力退火的加热温度为550℃。当铸铁中含有稳定基体组织的合金元素时，可适当提高去应力退火温度。低合金灰口铸铁为600℃，高合金灰口铸铁可提高到650℃。加热速度一般为60～100℃/h。保温时间可按以下经验公式计算：H＝铸件厚度/25＋H"，式中铸件厚度的单位是毫米，保温时间的单位是小时，H"在2～8范围里选择。形状复杂和要求充分消除应力的铸件应取较大的H"值。随炉冷却速度应控制在30℃/h以下，一般铸件冷至150～200℃出炉，形状复杂的铸件冷至100℃出炉。表1为一些灰铸铁件的去应力退火规范，供参考。

表1一些灰铸铁件的去应力退火规范

铸件类别
铸件质量
t
铸件

厚度
mm
热处理规范

装炉温度℃
加热速度℃/h
退火温度℃
保温时间h
冷却速度℃/h
出炉温度℃

鼓风机机架等具有复杂外形并要求精确尺寸的铸件
＞1.5
＞70
200
75
500～550
9～10
20～30
＜200

40～70
200
70
450～500
8～9
20～30
＜200

＜40
150
60
420～450
5～6
30～40
＜200

机床床身等类似铸件
＞2.0
20～80
＜150
30～60
500～550
3～10
30～40
180～200

较小型机床

铸件
＜0.10
＜60
200
100～150
500～550
3～5
20～30
150～200

筒形结构简单铸件
＜0.30
10～40
90～300
100～150
550～600
2～3
40～50
＜200

纺织机械等小型铸件
＜0.05
＜15
150
50～70
500～550
1.5
30～40
150

普通白口铸铁去应力退火的加热温度不应超过500℃，高合金白口铸铁由于其共析渗碳体稳定性好及铸造应力大，其加热温度一般远远高于普通白口铸铁，可达800～900℃。表2给出了两种高合金白口铸铁的去应力退火规范，供参考。

表2 两种高合金白口铸铁的去应力退火规范

铸铁种类和成分
加热速度
退火温度
保温时间
冷却速度

高硅耐蚀铸铁
（C 0.5～0.8％，
Si 14.5～16％，
Mn 0.3～0.8％，
S≤0.07％,
P≤0.1％或
Si 16～18％）
形状简单的中、小件≤100℃/h
850～900℃
2～4h
随炉缓慢冷却

（＜30～50℃/h）

形状复杂件：浇注凝固
后，700℃出型入炉
780～850℃
2～4h
随炉缓慢冷却

（＜30～50℃/h）

高铬铸铁
（C 0.5～1.0％，
Si 0.5～1.3％，
Mn 0.5～0.8％，
Cr 26～30％，
S≤0.08％，
P≤0.1％或
C 1.5～2.2％，
Si 1.3～1.7％，
Mn 0.5～0.8％，
Cr 32～36％，
S≤0.1％，
P≤0.1％）
500℃以下：20～30℃/h，
500℃以上：50℃/h
820～850℃
H＝铸件壁厚/25，h
随炉缓慢冷却

（＜25～40℃/h）

至100～150℃出炉空冷
铸铁平台（又称铸铁平板）及床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
1：退火
热处理的退火种类：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
完全退火和等温退火
完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
球化退火
球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
去应力退火
去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
2．淬火
我们淬火最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
3．回火
回火的目的有以下几个方面：
1．降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3．稳定工件尺寸
4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
4 铸铁平台的生产还需要正火
钢件的热处理工艺—正火
钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。
正火是将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工。
一个合格的产品，一定要严格的经过各个环节，每一个环节的细小差别，最终都影响着产品的质量。我们公司专业制造各种铸铁平板，铸铁平台，划线平台，划线平板等量具，细心做好每一个细节，精心做好每一个产品。